Estratégias para minimizar os impactos do recall

Descubra como a rastreabilidade pode, além de minimizar custos, dar vantagens competitivas para indústrias inteligentes.

Considerando o cenário atual em que, por um lado, temos agências reguladoras em níveis estaduais, federais e mundiais trabalhando cada vez mais para a implementação de um sistema de rastreamento conectado, seguro e confiável nas escalas nacional e internacional; por outro lado, vivemos em um mundo com a indústria globalizada onde os processos de produção são muitas vezes transoceânicos, com diversas partes envolvidas em locais variados para a produção e comercialização de um único produto.

As indústrias devem, portanto, buscar a constante atualização e monitoramento dos sistemas de produção, buscando garantir o respeito às normas regulatórias, dos padrões de qualidade e da ética de trabalho. Ainda assim, em certas situações, surgem problemas que podem distanciar-se desses parâmetros de qualidade. Acontece, então, o recall, momentos que desencadeiam o aumento de custos e prejuízos financeiros com reposição, além de degradação da marca, processos judiciais e queda nas vendas.

Por isso, é correto identificar o recall de produtos como um dos maiores riscos para a produção e está dentre aqueles que representam o maior impacto e custo às indústrias. Os riscos são amplos e diversos.

O que é recall?

O recall é o nome dado pelas empresas e indústrias ao método voluntário de remoção para correção ou substituição de produtos comercializados que apresentam riscos aos usuários e consumidores finais devido a defeitos de fabricação, mal funcionamento, contaminação, violação de normas técnicas e padrões de qualidade ou riscos de outra natureza.

Recalls acontecem em diversos setores, tais como farmacêutico, automotivo, cosméticos e alimentício. Os custos de Recalls são absorvidos pela empresa/indústria responsável, e incluem:

1. Os processos de rastreamento;
2. A divulgação e emissão de alertas informativos em mídias de comunicação em massa;
3. A remoção de produtos comercializados ou em circulação;
4. Os reparos ou substituições de produtos defeituosos comercializados;
5. O reembolso de consumidores;
6. Eventuais processos indenizatórios decorrentes das consequências do uso ou aplicação de produtos defeituosos comercializados.

Quais as principais causas de recalls no setor industrial?

A cadeia logística de empresas e indústrias passou por um processo de transformação intenso ao longo da segunda metade do século XX até os dias atuais. É muito provável que, hoje, fornecedores e prestadores de serviços em diferentes países e continentes estejam envolvidos na fabricação de um determinado produto até chegar às prateleiras do varejo.

Esse fenômeno é resultado de um processo de globalização, no qual a busca por redução de custos e otimização de recursos levou empresas e indústrias a utilizarem cada vez mais cadeias logísticas globais, terceirizando processos para aumentar a competitividade de mercado.

Contudo, ainda que essas estratégias contribuam para maior eficiência das empresas e indústrias, acabam criando mais espaços para riscos de recalls. Por isso os desafios relacionados ao respeito das normas e padrões de qualidade são imensos tanto nas escalas regional quanto mundial.

Cabe destacar algumas das principais causas de recalls no setor industrial:

• Contaminação biológica, química ou física;
• Contaminação cruzada;
• Resultados de inspeções, análises e testes externos de agências reguladoras;
• Resultados de inspeções, análises e testes internos das próprias empresas e indústrias;
• Conflito de normas e padrões de qualidade exigidos entre agências reguladoras em territórios distintos;
• Reclamações de fornecedores, distribuidores, comerciantes e consumidores finais;
• Adulteração de produtos;
• Propaganda enganosa, omissão de informações ou indução do consumidor ao erro.

Impactos do Recall na indústria: degradação da marca, custos financeiros, perda de credibilidade e queda de vendas

Estudos recentes realizados pela Allianz Global Corporate & Specialty apontam que o número de recalls cresce ano a ano em países de todo o mundo. Os dados das pesquisas realizadas com as indústrias farmacêutica e automotiva evidenciam que o custo médio do recall de um produto é US$1 milhão, podendo variar para menos ou para mais, alcançando a casa dos 25 bilhões.

Além dos números relacionados aos custos, é possível mapear os motivos para a realização do recall. Para esse recorte, dados do Food and Drug Administration (FDA), agência governamental dos Estados Unidos, apontam que entre 2019 e 2020, as principais causas foram: falha de airbags, freio ou transmissão, no setor automotivo; a contaminação cruzada de alergênicos como amendoim ou castanhas, no setor alimentício; níveis alterados de componentes químicos em medicamentos, na indústria farmacêutica; e superaquecimento de baterias, no setor de eletrônicos.

Dependendo do caso, recalls podem levar indústrias à remoção de quantidades enormes de produtos em escalas continentais. Ainda assim, variam caso a caso e seus impactos são percebidos conforme o perfil e o porte das empresas e indústrias responsáveis e envolvidas.

Pequenas empresas podem não sobreviver no curto prazo a recalls, dependendo da consolidação da marca no mercado e do fluxo de caixa. Grandes empresas e indústrias podem se beneficiar de uma estrutura maior e de acesso facilitado a recursos, para absorver os impactos no curto prazo sem comprometer a saúde financeira no longo prazo.

Esses impactos podem ser percebidos desde o momento em que é feita a constatação de falhas no processo de fabricação, ou o reconhecimento do desrespeito aos padrões de qualidade exigidos por agências reguladoras, até o flagrante de situações de trabalho antiéticas.

Para compreender mais sobre esse processo e seus impactos, aqui estão algumas informações sobre recalls realizados:

• No Brasil, o recall de veículos cresceu aproximadamente 7% em 2020 com relação ao ano de 2019 (com dados da plataforma PapaRecall);
• Entre 2019 e 2020, a empresa Tyson Foods, do ramo alimentício realizou o recall de mais de 6 toneladas de frango em fatia por contaminação;
• No ano de 2020, os recalls do medicamento Zantac afetaram mais de 15 milhões de pessoas, devido à presença de uma substância tóxica carcinogênica;
• Os custos financeiros para a gigante farmacêutica Merck devido ao recall do mercado do medicamento Vioxx, após estudo que constatou aumento do risco de acidentes vasculares e problemas cardíacos associados ao uso, já ultrapassam US$ 8 bilhões (com dados da Bloomberg);
• No histórico caso de recall de produtos contaminados devido ao surto de salmonela que atingiu mais de 600 pessoas, a empresa norte-americana Peanut Corporation declarou falência após os impactos financeiros devastadores.

Estratégias de recall para minimizar riscos e custos

A necessidade de realizar um recall é um evento inesperado e não planejado, e as ações necessárias são extremamente complexas. Por isso, os processos de controle de qualidade e de rastreabilidade são colocados em posição de destaque.

Contudo, a cultura empresarial e a industrial predominantes não costumam considerar de forma relevante o planejamento de estratégias de recall para minimizar riscos e custos, e, principalmente, facilitar o processo de um recall quando acontecer. Isso requer, então, a quebra do paradigma tradicional observado nas cadeias de produção e distribuição.

A partir de uma compreensão completa e atualizada dessas cadeias é possível planejar investimentos e adoção de ferramentas na implementação de sistemas e processos inteligentes para gerenciamento e controle da linha de produção. A rastreabilidade, então, desdobra-se em benefícios e vantagens no controle de qualidade e gestão eficiente de recursos.

Confira abaixo 5 passos recomendados na tomada de decisão para elaboração de uma estratégia de recall.

Formação de uma equipe técnica de recall

Escolha e preparação de uma equipe multisetorial, incluindo linha de produção, gestão de estoque, vendas, embalagem, expedição, distribuição, manutenção e controle de qualidade.

Rastreabilidade e plano de ação para recall

Implementação de sistemas e tecnologias de rastreabilidade e elaboração de um plano de ação com protocolos para situações de recall.

Treinamento da equipe

Nivelamento de informações e treinamento para capacitação técnica da equipe.

Simulação de recall

Realização de um exercício de recall simulado para teste prático da estratégia de recall.

Revisão e consolidação da estratégia de recall

Extração de dados da simulação para correção e melhoramento do plano de ação.

Rastreabilidade: o que é e quais os benefícios para minimizar riscos e custos com Recall

A dimensão e a complexidade global das cadeias logísticas representam ao mesmo tempo uma grande oportunidade para o rastreamento na indústria no que diz respeito ao potencial para geração de dados e informação agregada. A capacidade de utilizar Big Data para atribuir identificadores aos produtos e realizar o rastreio e a leitura de todo tipo de informação possível vinculada desde a origem até o destino desses produtos é cada vez mais uma vantagem competitiva para as empresas que investem em tecnologia de rastreabilidade como ferramenta de gestão estratégica.

No setor industrial de maneira geral, a rastreabilidade, ou seja, a qualidade de ser rastreável, é o nome dado ao processo logístico que torna possível a realização do gerenciamento do ciclo de vida de um determinado produto comercializado. É imperativo para empresas e indústrias hoje em dia ter mecanismos de rastreabilidade para que estejam em conformidade com a legislação e com as agências reguladoras. Indústrias de diversos setores precisam ter não somente capacidade, mas também agilidade e rapidez para responder:

• O quê: identificação exata de um produto específico que está sendo rastreado.
• De onde: rastreio das origens de um produto específico.
• Para onde: rastreio de destinos de um produto específico.
• Como: identificação dos meios de distribuição de um produto específico.
• Quando: identificação de datas e horários do fluxo logístico de um produto específico.

A habilidade para realizar a rastreabilidade de ponta a ponta está diretamente condicionada à habilidade para geração, atribuição e gestão de dados codificados e informatizados ao longo da cadeia produtiva e do ciclo de vida dos produtos industriais. Cada unidade mínima vendável de um produto se torna única em um ambiente a partir do momento em que são serializadas, ou seja, atribuídas a essa unidade informações que não são reproduzidas ou encontradas em qualquer outro produto.

A partir do momento em que cada produto recebe a representação de um conjunto de dados que o identifica de forma única, a habilidade de ler esses dados possibilita mapear e visualizar todo o fluxo logístico no processo industrial, desde o momento de origem, isto é, da síntese de matérias primas para sua produção na indústria, até a venda ou aplicação da unidade mínima comercializável para o consumidor final.

Dispor de sistemas para leitura inteligente de identificadores e controle interno e externo do ciclo de vida dos produtos permite otimizar processos de identificação e rastreio e realizá-los de forma muito mais simples, contribuindo para o recorte do escopo de um recall, reduzindo a magnitude dos impactos e facilitando ações de substituição.

Os benefícios da rastreabilidade no setor industrial são amplos, práticos e contundentes, principalmente considerando o dinamismo e a complexidade territorial que são característicos nos processos de produção industrial hoje em dia.

Leitura e identificação de embalagens e produtos:

O uso de tecnologias inteligentes para codificação de embalagens e produtos, atrelado aos softwares de leitura rápida por meio de aplicativo para smartphone, torna processos internos de logística, distribuição, reposição, substituição e transporte muito mais ágeis, resultando em eficiência, redução de tempo, redução de custos e ganho em produtividade.

Segurança contra fraudes e falsificações:

A habilidade de identificar de forma única no ambiente produtos e embalagens, junto com o uso de tecnologias de rastreio, resultam em maior segurança e proteção para fornecedores, para marcas e para os consumidores finais, uma vez que desvios podem ser rastreados e fraudes ou falsificações podem ser identificadas e mapeadas em tempo real para imediata ação corretiva. O impacto da segurança e proteção aumenta a confiança dos stakeholders envolvidos em todo o processo.

Recall rápido e preciso:

A combinação de uma estratégia de recall elaborada, em que empresas e indústrias disponham de um plano de ação para o evento não planejado de um recall, juntamente à tecnologias inovadoras que otimizam e facilitam os processos de identificação, rastreamento, devolução e substituição, resulta na redução de custos e minimização dos impactos negativos de recalls. Indo além, as tecnologias disponíveis contribuem para o próprio processo de produção em primeiro lugar, aumentando o controle de qualidade em tempo real e mitigando os riscos iniciais de um possível problema que poderia originar a necessidade de um recall.

Controle de validade dos produtos:

Quando um produto é identificado de forma individualizada e irreprodutível no mercado, a tecnologia da rastreabilidade permite acompanhar todo o fluxo logístico desse determinado produto e mapear o seu ciclo de vida. Adotando as ferramentas adequadas, a identificação, localização, comunicação e reposição sobre produtos vencidos torna-se prática e muito mais fácil.

Controle de qualidade de produção:

A aplicabilidade da tecnologia de rastreabilidade não se limita aos processos internos de produção. Empresas e indústrias podem realizar a identificação e o rastreamento de fornecedores e prestadores de serviço terceirizado, monitorando todos os componentes utilizados na fabricação dos produtos.

Inventário e controle de estoque:

Assim como o processo de produção e de rastreamento se tornam mais eficientes, o monitoramento e gestão de inventário, estoque, armazenamento e distribuição logística é otimizado e automatizado pelo uso de tecnologias inteligentes para identificação e rastreabilidade, reduzindo o tempo necessário para etapas de logística, minimizando os custos envolvidos na distribuição e aumentando a produtividade industrial.

Gestão de informação:

Com o uso de tecnologias de identificação e rastreabilidade inteligentes, tudo se torna dados e todos os dados se tornam informações úteis. Essa abordagem resulta na geração, armazenamento e sistematização de Big Data tanto para análises no âmbito da produção, quanto no âmbito do mercado consumidor, permitindo tomadas de decisão estratégicas baseadas em dados confiáveis.

Custo real de fabricação:

A partir do momento em que o processo de produção é identificável e rastreável, incluindo fornecedores e prestadores de serviços, é possível realizar o detalhamento dos custos em tempo real e de forma constantemente atualizada.

Diagnóstico de problemas:

O benefício das tecnologias de identificação e rastreabilidade inteligentes está justamente na construção de uma inteligência que permite o mapeamento e a visualização de problemas complexos, facilitando a atribuição de responsabilidades e agilizando o emprego de ações corretivas e preventivas.

Prevenção de recorrências:

Com todo o universo de dados disponíveis e tecnologias que realizam sistematização, e a sobreposição desses dados de forma rápida e precisa, a identificação e rastreabilidade inteligentes contribuem para prevenir e evitar a recorrência de problemas ou falhas.

Conclusão

Tratando-se de recalls, é importante que empresas e indústrias planejem com antecedência. Nesse sentido, a recomendação é realizar o desenvolvimento de uma estratégia de recall, ou seja, preparar-se para oferecer respostas rápidas para problemas e solucionar de forma ágil a necessidade de um recall.

Combinando tecnologia de ponta para escaneamento digital com ferramentas de realidade aumentada e processamento em nuvem, a TrackTraceRX disponibiliza hoje no mercado soluções práticas, completas e integradas que, além de otimizar processos de rastreabilidade, proporcionam mais agilidade e maior eficiência para uma gestão industrial inteligente e de alta performance.

Definições importantes

Tratando-se de recall e rastreabilidade no setor industrial, é importante estar familiarizado com alguns termos técnicos.

Recall: é o processo mandatório de recuperação e substituição de produtos que apresentem defeitos de fabricação, falhas de funcionamento, contaminação e/ou violação de padrões de qualidade definidos pelas agências reguladoras.

Estratégia de Recall: é o plano de ações de uma empresa/indústria para

condução de um processo de recall de produtos ou serviços.

Rastreabilidade: capacidade de rastreamento do fluxo logístico e ciclo de vida de um determinado produto, desde o momento de origem na produção até a comercialização ao consumidor final.

Serialização: é a atribuição de um código exclusivo à unidade mínima vendável de um determinado produto, tornando-o único em um ambiente.

Agregação: é o processo de agrupamento em uma mesma embalagem de uma quantidade maior de produtos serializados que, por sua vez, recebe também um código exclusivo de identificação.

Anvisa: é a sigla para Agência Nacional de Vigilância Sanitária, uma autarquia sob regime especial para controle sanitário da produção e consumo de produtos e serviços submetidos à vigilância sanitária.

SNCM: é a sigla para Sistema Nacional de Controle de Medicamentos, estabelecido em 2016 pela Lei 13.410/2016 e coordenado pela ANVISA para adequação em nível nacional da indústria às exigências de rastreabilidade de medicamentos.

IUM: no SNCM, é a sigla para Identificador Único de Medicamento, atribuído no processo de serialização de medicamentos.

IET: no SNCM, é a sigla para Identificador de Embalagem de Transporte, atribuído no processo de agregação de medicamentos.

GS1: é a proposta multissetorial de processos para gestão eficiente de cadeias de suprimentos em escala internacional, de acordo com padrões globais de identificação, captura de dados e compartilhamento de informações. A GS1 Brasil, Associação Brasileira de Automação, atua junto a indústrias, varejos e agências reguladoras de diversos setores.

Defeito de fabricação: é a presença de um problema causado por alguma falha no processo de produção de determinado produto e afeta diretamente o seu funcionamento.

Contaminação: é a presença indevida de substâncias contaminantes em produtos que pode afetar a integridade do produto e torná-lo impróprio e não seguro para uso e consumo.

Contaminação cruzada: é o processo de contaminação de determinado produto que ocorre pela transferência de contaminantes por meio da manipulação ou do contato com uma superfície, utensílio ou equipamento contaminado.

Cadeia logística: todas as operações de uma empresa/indústria desde aquisição de insumos e fornecedores, até o processo de fabricação, armazenamento, distribuição e comercialização de determinado produto.